（中国工程院院士、粉末冶金专家黄伯云）
为大飞机每一克减重努力
在浩瀚历史长河中，航空工业是仅诞生百余年的新兴产业，但却被公认为工业制造的“皇冠”，代表一个国家制造业的整体高度。其中，民用大飞机有一个更响亮的名头——“皇冠上的明珠”。然而，要摘取这颗“明珠”，从设计到制造，困难重重。对于动辄多吨重的飞机来说，减重，就是其中“难上加难”的环节。飞机减重一般从两个方向入手：材料减重和结构减重。黄伯云表示，减重对飞机来说是革命性的变化，要为每一克减重而努力。“一架飞机要用的材料有数百种。美国有梦想飞机——波音。为什么把它称作梦想飞机？因为它大量地使用了复合材料，大大减轻了飞机的重量。减重，意味着飞机可以多装人、多装油，飞得更快，是革命性的变化。”黄伯云说。黄伯云数十年致力于先进材料研究，为国家大飞机工程、航天飞行器等研制了多种高性能关键材料。上世纪80年代，黄伯云将研究方向瞄准了飞机制造中的一个“卡脖子”技术——“高性能碳/碳航空制动材料的制备技术”。制动材料也就是刹车材料。飞机的起降和滑行都离不开安装在机轮里的刹车片，特别是飞机要从每小时多公里的飞行速度，最后静止下来，就必须依靠刹车材料。国际上通用的刹车片分为金属盘和碳/碳盘，后者质量轻、耐高温、寿命长，被称为“黑色黄金”，但在黄伯云团队研究碳/碳材料时，国内碳/碳盘全部依赖进口，且价格昂贵。历经17年的技术攻关，黄伯云团队终于打破国外技术封锁，将“高性能碳/碳航空制动材料的制备技术”研制成功，年，这一研究成果获得了国家技术发明一等奖，弥补了该奖项6年的空缺。“过去没有材料的时候，我们使用金属材料，钢铁粉末作为刹车材料，比重很大、密度很重，很笨重，它的比重是每立方厘米8克，我们用的新型碳/碳复合材料，比重只有1.8克，2克都不到。那就是减重了3/4。”黄伯云说。据黄伯云介绍，大飞机要用到的金属级的刹车材料重量是2.8吨。也就是说，这2.8吨是要跟着飞机一起的，如果换成碳/碳复合材料以后，重量还不到1吨，只有0.8吨。“一架飞机节省两吨，那是多重要？我们的飞机，所有的飞行器，如果能够减少1克，我们都要去减，我们都要去努力。”“为大飞机每一克减重努力”，刹车材料减重是飞机制造能力提升的一个切面，也是“中国制造”攀升“中国智造”之路的缩影。合力托举大飞机制造业
年3月29号上午，国产大飞机取证4个月后，一架C验证飞机从上海浦东起飞，稳稳降落在江西瑶湖机场。这趟航班的乘客很特别，他们是来自C的供应商代表。博云新材总经理冯志荣就是这趟航班的“体验官”之一。“我们（博云新材）是做机轮刹车系统产品的，我就坐在机轮刹车上方的位置，做发动机的就坐在发动机上方，大家比照着对应产品的位置坐。”冯志荣向记者回忆起这次飞行。“不要以为这是趟‘轻松’的旅行，一上飞机就收到表格，要填写对C各产品的感受，还有哪些待改进的部分。”谈到试飞感受，冯志荣打开了话匣，频频为产业链“伙伴”点赞：“客舱压力控制非常精准，耳朵没有感受到压力带来的不适感，座椅间距利用得非常好，中间比两边更舒服，机翼的噪音也不是很大……”大飞机项目系统复杂，C的研制发展离不开每一个产业环节的努力。正是一家家投身其中的企业，串起了一条完整的国产大飞机产业链。实际上，我国从20世纪70年代便开始尝试研究国产大型喷气式客机，也曾经历“造不如买、买不如租”的阶段。直至21世纪初，“十一五”规划再次要求开展国产大型飞机的研制工作，大飞机被确定为“未来15年力争取得突破的16个重大科技专项”之一。我国商用飞机开始了真正的独立自研。年，国产大飞机C正式立项。年，C客机完成适航审定工作、年底中国东航接收首架C。至年启动商业化运营，国产大飞机项目走过了16年风雨。作为我国首款按照国际通行适航标准自行研制、具有自主知识产权的大型喷气式客机，C的制造商群体有着怎样的构成？C的研制采用了“主制造商+供应商”模式，即各大系统及部件外包生产制造，中国商飞公司作为主制造商进行统筹装配。从发展战略看，中国商飞明确坚持“自主研制、国际合作、国际标准”的技术路线，以及“产业化、国际化、市场化”的发展方向。“主制造商+供应商的模式是全球民机制造业普遍采用的经典模式，包括空客、波音、庞巴迪、巴航工业都是采用这种模式。因为整个民机制造非常的复杂，产业链很长，技术分工也很细，很难有一家公司能够从头到尾独立完成大飞机的制造。”民航专家林智杰告诉证券时报记者。在这种模式下，C的供应商遍布全国乃至全球。中国商飞